8d 방식(품질)

이 기사에서는 8D 방법이 무엇인지, 그리고 어떤 용도로 사용되는지 설명합니다. 따라서 8D 방법의 8단계, 적용 사례 및 이 방법론을 비즈니스에 구현하면 어떤 이점이 있는지 알게 될 것입니다.

8D 방식이란 무엇입니까?

8D 방법은 문제 해결의 8가지 원칙 이라고도 하며 품질 관리 문제를 해결하는 데 사용되는 모델입니다. 8D 방법에는 문제를 해결하고 수정하고 원인을 제거하기 위해 따라야 하는 8단계가 포함됩니다.

따라서 8D 방법은 문제의 통계적 분석을 바탕으로 근본 원인을 파악하여 문제의 원인을 찾아 영구적인 시정 조치를 적용하는 것을 기반으로 합니다.

8D 방법은 8-D 문제 해결(8-D Problem Solving) , G8D , 글로벌 8D(Global 8D) 등 다른 이름으로도 불린다.

8D 품질 문제 해결 방법은 1987년 자동차 제조사인 포드(Ford)가 개발했다. 당시 회사에서는 이 방법론을 G8D 또는 글로벌 8D(Global 8D)라고 불렀다. 현재 8D 방식은 자동차 분야 기업뿐만 아니라 다른 산업 분야에서도 품질 관리와 관련된 문제를 해결하기 위해 활용되고 있습니다.

8D 방법은 문제를 해결하고 제품, 프로세스 또는 서비스의 품질을 개선하기 위한 절차를 제공한다는 점에서 PDCA 방법과 유사합니다. 여기에서 두 방법론의 유사점과 차이점을 확인할 수 있습니다.

8D란 무엇입니까?

품질 관리에서 8D 방법의 8가지 원칙은 다음과 같습니다.

1. D1: 팀을 구성하세요.
2. D2: 문제를 정의하세요.
3. D3: 임시 격리 조치를 구현합니다.
4. D4: 근본 원인을 식별합니다.
5. D5: 시정 조치를 결정합니다.
6. D6: 영구적인 시정 조치를 구현합니다.
7. D7: 비슷한 문제가 다시 발생하지 않도록 방지하세요.
8. D8: 팀의 노력을 인정하세요.

참고: 8D 방법은 초기에 8단계로 구성되었지만 일부 품질 전문가는 이제 비상 대비 및 대응 조치 라는 초기 단계를 추가합니다.

팀을 만드세요

팀은 다양한 분야로 이루어져야 하며 연구 중인 제품, 프로세스 또는 서비스에 대한 경험을 포함해야 합니다. 제품에 문제가 있는 경우, 고객의 요구를 이해하는 것이 필수적입니다. 따라서 팀에 마케팅 담당자나 고객이 있으면 도움이 됩니다. 마찬가지로 프로세스와 인력을 변경해야 할 경우 팀에 인사 담당자를 두는 것이 도움이 될 수 있습니다.

8D 팀에는 두 명의 핵심 구성원이 있어야 합니다.

• 리더: 8D 프로세스를 알고 이를 통해 팀을 안내할 수 있는 사람입니다(연구 중인 문제에 대해 항상 가장 잘 아는 사람은 아닐지라도).
• 챔피언 : 8D 방법론을 사용하여 구현될 변경 사항에 대한 최종 승인을 제공할 수 있는 사람입니다.

문제를 정의하다

문제는 수량화 가능한 용어를 사용하여 정의되어야 합니다. 고객의 불만 사항은 다음과 같습니다: “이 제품은 작동하지 않습니다!” » 그러나 내부적으로 조직은 문제를 정확하고 수치적으로 설명해야 합니다.

문제를 정의하려면 테스트 방법 및 데이터 수집 설정, 고객 인터뷰 또는 제품 제조에 관련된 작업자와의 대화가 필요할 수 있습니다.

이 시점에서 팀은 문제의 원인을 찾는 것이 아니라 문제의 특성을 파악하기 위해 최대한 많은 정보를 수집합니다.

임시 봉쇄 조치 시행

문제가 고객에게 영향을 미치거나, 생산성이나 비용에 영향을 미치거나, 건강이나 환경에 위험을 초래하는 경우 즉시 해결해야 합니다. 임시 해결책을 식별, 평가 및 구현해야 합니다.

임시 해결 방법이 불가능할 경우 문제가 있는 프로세스를 중지하거나 종료해야 합니다.

사전 평가 없이 임시 솔루션을 구현해서는 안 된다는 점을 명심하세요. 팀은 해결 방법이 안전하고, 실제로 현재 문제를 해결하며, 새로운 문제를 일으키지 않고 구현이 쉽고 비용 효과적인지 확인해야 합니다.

근본 원인 파악

해결 방법이 마련되면 다음 단계는 문제의 근본 원인을 식별하는 것입니다. 8D 방법의 전반적인 목표는 문제를 영구적으로 제거하는 것이며 이는 근본 원인을 식별하고 제거한 경우에만 가능합니다.

이 단계에서는 다음 도구가 도움이 될 수 있습니다.

• 5왜요?
• 친화도 다이어그램
• 이시카와 다이어그램
• 파레토 차트

시정 조치 결정

문제의 근본 원인을 파악한 후에는 문제를 해결하는 조치를 찾아 구현해야 합니다. 문제의 실제 원인을 해결하지 않으면 문제가 다시 발생하기 때문에 시정 조치를 통해 문제의 근본 원인을 해결하는 것이 중요합니다.

솔루션을 테스트하는 가장 좋은 방법 중 하나는 솔루션을 소규모로 구현하고 어떤 일이 일어나는지 모니터링하는 것입니다. 예를 들어, 제조 공정에 여러 셀이 포함된 경우 솔루션을 단일 셀에 구현한 다음 얻은 결과를 측정할 수 있습니다. 솔루션이 한 셀에서 성공하면 모든 셀에서 구현될 수 있습니다.

영구적인 시정 조치 구현

해결책이 검증되면, 즉 새로운 문제를 일으키지 않고 근본 원인을 제거할 수 있다는 것이 입증되면 영구적인 조치를 취함으로써 완전히 구현할 수 있습니다.

영구적인 변경을 성공적으로 구현하려면 변경 구현 방법을 계획하는 것이 중요합니다. 프로젝트 계획에는 변경 사항을 관련된 모든 사람에게 알리는 방법, 취해야 할 조치 및 변경 사항을 모니터링하는 방법이 포함되어야 합니다.

비슷한 문제가 다시 발생하지 않도록 방지

문제에 대한 완전한 해결책은 문제가 다시 발생하지 않도록 방지하는 것을 의미합니다. 따라서 8D 방법에 따르면 문제가 재발하지 않도록 예방 조치를 취해야 하며, 여기에는 관리 프로세스, 운영 절차 및 교육 매뉴얼을 검토하여 모범 사례를 따르도록 하는 것이 포함됩니다.

이 단계에서 조직은 프로세스 감사 질문을 업데이트하고 시정 조치에 대해 정기적으로 확인하여 다른 프로세스의 위험을 줄이는 등의 조치를 고려해야 합니다.

문제 발생을 방지하기 위해 널리 사용되는 방법은 포카요케이지만 경우에 따라 이 방법을 적용하기 어려울 수 있습니다. 다음 링크를 클릭하면 포카요케가 무엇인지 확인할 수 있습니다.

팀의 노력을 인식

팀 성과를 인정하는 것은 8D 방법의 마지막 단계입니다. “감사합니다”처럼 간단할 수도 있지만 조직의 다른 사람들이 무슨 일이 있었는지 알 수 있는 방식으로 이루어져야 합니다. 이는 팀의 일원으로 문제에 대한 해결책을 찾기 위해 열심히 노력한 사람들의 만족도와 동기를 증가시킵니다.

감사를 표현하는 일반적인 방법은 회사 뉴스레터의 기사나 시설 게시판의 배너를 이용하는 것입니다. 모든 팀원이 팀의 일원으로 인식될 수 있도록 모든 팀원의 이름이 지정되었는지 확인하세요.

8D 방식의 예

8D 공법에 대한 이론을 살펴본 후, 산업체의 품질 문제를 해결하는 8D 공법의 적용 사례를 살펴보겠습니다.

한 조직에서 자동차 부품의 축소와 관련하여 고객으로부터 불만을 접수했습니다. 경영에는 8D 문제 해결 방법론에 기반한 심층 분석이 필요했습니다. 전송된 8D 보고서는 다음과 같습니다.

1. D1 : 구매팀 구성원, 팀장, 관리자로 팀을 구성합니다.
2. D2: 고객 불만 사항을 사용하여 문제를 설명합니다. 문제는 다음 질문에 답함으로써 확립됩니다.
• 불만 사항은 무엇입니까? 싱크대 수축.
• 언제 일어난 일입니까? 마지막 배치에서.
• 왜 이런 일이 일어났나요? 입력박스의 결함으로 인해.
• 누가 문제를 보고했나요? 최종 고객.
• 해당 생산품은 무엇입니까? 전체 생산량의 2%.
3. D3: 봉쇄 조치로 팀은 배송을 중단하고 정상 부품을 즉시 분리하기로 결정했습니다.
4. D4: 근본 원인을 식별하기 위해 팀에서는 5 Whys 방법론을 사용합니다.
• 그들은 왜 불평했는가? 진입 구역의 수축으로 인해.
• 왜 입구 부분이 좁아졌나요? 높은 주조 온도를 사용했기 때문입니다.
• 왜 높은 주조 온도가 사용되었나요? 고온계 판독 값이 정확하지 않았기 때문입니다.
• 고온계 판독값이 잘못된 이유는 무엇입니까? 고온계의 상태가 확인되지 않았기 때문입니다.
• 고온계를 점검하지 않은 이유는 무엇입니까? 문제의 근본 원인은 고온계의 상태가 좋지 않았기 때문이라는 결론이 나왔습니다.
5. D5: 영구적인 시정 계획으로 유지 관리 감독자가 고온계를 정기적으로 수정하는 것이 좋습니다.
6. D6: 영구적인 시정 조치가 구현되고 주간 점검이 예정됩니다.
7. D7: 고온계의 정기적인 검사와 적절한 유지 관리는 문제 재발을 방지하기 위한 조치입니다.
8. D8: 팀의 노력이 인정됩니다. 문제를 해결한 관리자와 팀은 칭찬을 받았습니다.

8D 방식은 언제 적용하는가?

일반적으로 8D 문제 해결 방법은 다음 상황 중 하나가 발생할 때 사용됩니다.

• 보안 관련 문제가 발견되거나 규정이나 규칙을 준수하지 않는 경우.
• 고객 불만사항이 접수된 경우. 이전 섹션에서는 이 경우 8D 방법을 구현하는 방법의 예를 볼 수 있습니다.
• 제품 고장률이 예상보다 높다는 알림을 받은 경우.
• 제품이 종종 내부 품질 테스트에 실패하는 경우 너무 많은 제품이 폐기되거나 제품 또는 서비스 성능이 매우 저하됩니다.

8D 방식의 장점

품질 관리에 8D 방법을 구현하면 다음과 같은 장점이 있습니다.

• 문제를 해결하고 근본 원인을 찾는 간단한 절차를 제공합니다.
• 이는 문제에 대한 해결책을 찾고 문제가 다시 발생하지 않도록 성공적으로 구현하는 데 도움이 됩니다.
• 이를 통해 문제를 감지하지 못해 개선이 필요한 제어 시스템을 쉽게 찾을 수 있습니다.
• 논리적으로 이는 제품이나 서비스의 품질을 향상시키고, 이는 간접적으로 고객 만족도 향상으로 이어집니다.
• 이는 팀을 구성하는 작업자가 함께 협력하여 문제를 해결해야 하기 때문에 팀워크를 장려합니다.